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通过式抛丸清理机在涂装线中的应用实例

出处:抛丸机厂家 人气:时间:2017-08-04 16:20
摘要:以推土机结构件涂装线中抛丸清理机的应用为例,对通过式抛丸清理机机械部件和电气系统的设计标准、制作要 求、质量验收标准等进行了叙述。
 关键词:涂装线;通过式抛丸清理机;机械部件;电气系统 中图分类号:TQ639 文献标志码:B 文章编号:1007-9548(2013)

引言
推土机区别于工程机械的众多产品,其市场容量 小(每年1 万台左右),结构件具有品种较多、结构尺寸 较为复杂、质量较大、涂装工艺多样性的特点。本文 主要介绍推土机结构件涂装线中通过式抛丸清理机的 设计。

 生产纲领
1.1 生产纲领
 26 400 挂/年,年产3 300 台套整机的部件。 1.2 生产班制 两班制,全年251 天,每班工作8 年时基数:设备3820 h,工人1 790
2、工艺流程及参数
工艺流程及参数见表1。
工艺流程及参数
表1、工艺流程及参数

 上料台车将工件送至上料工位,对工件进行屏 蔽将工件吊至指定高度大门开,工件快速移动至 抛丸清理室,大门关闭工件开始低速(1 m/min,变频可调)前进,供丸闸门开,抛丸室的12 台抛丸器 将弹丸加速,打击到工件表面上,将其表面的氧化皮清 理掉抛丸结束,供丸闸门关闭开门,快速运行至喷 丸清理室,关门,喷丸、吹扫、清理开启吹扫室门,快 速运行至下工位关门。

 清理好的工件由输送系统连续送出抛丸室,混合 弹丸落入室体下部的漏斗中,大物块被地坪上的穿孔 筛板挡住。落入漏斗中的弹丸由底部螺旋输送器送到 提升机的底部,由提升机提到顶部的分离器中进行分 离,较大的物块、铁钉之类的物品由筛网分离出去,由 废料管排出到地面上的废料桶中,剩下的弹丸由幕帘 分离器进行分离,洁净的弹丸进入储丸斗中,回抛丸器 使用,中间的弹丸(未彻底分离的弹丸)回室内再循环, 破碎的弹丸及灰尘进入废料箱。
 3、设备主要技术参数
设备主要技术参数见表2。

4、设备组成及各部件的结构特点
通过式抛丸清理机主要由以下部件组成:抛丸室、 前后密封室、喷丸室、电动吊拉对开门、顶部密封、底部料斗、抛丸器总成、门形导轨支架、气动供丸系统、分离 器、提升机、螺旋输送器、皮带机、平台梯子、照明系统、 高真空吸丸机、除尘系统、电气控制系统等。
设备主要技术参数
表2、设备主要技术参数

 4.1 抛丸室
 清理室体为型钢、钢板结构,具有足够的强度和刚 度,室体较佳位置安装12 台抛丸器,每组抛丸器都与 工件运行方向成一定角度,保证对被清理工件四周及 端面进行全方位的抛丸清理,并在所需清理工件的基 础上,尽量减少弹丸的空抛,较大限度地提高弹丸的利 用率,减少对清理室内防护板的磨损。抛丸室长度为3 m,壳体采用δ 14 mm 的钢板与方钢管(160δ 6)焊接 而成,抛丸室体内衬护板采用轧制Mn13(δ 12 mm)耐 磨钢板,使用寿命长,更换方便。室体进、出口设有电动 门,既可自动也可手动控制。 室体底部设有集丸料斗,料斗上面全部设有穿孔 筛板,对弹丸进行筛选,穿孔筛板上面铺设材料为 ZGMn13 16mm)进行防护。
 4.2 前后密封室
 前后密封室一端与抛丸室连接,另一端装有电动 吊拉对开门,密封室室体结构形式如下:前后密封室长 度为5.5 m,壳体采用δ mm的钢板与方钢管(80δ 4)焊接而成,具有足够的强度和刚性,立柱采用6 钢管(200δ6,靠近抛丸室2 10mm)。 前后密封室均设有安全检修门,方便进入室体内 部进行维护作业。整个密封室体结构合理,坚固可靠, 刚性好。 密封室内部靠近抛丸室1.8 mm的65Mn 护板防护,护板与室体壳采用焊接方式固定。 前密封室靠近门位置设有1 层弹性夹钢橡胶密封 帘,大门打开后可有效阻止弹丸向室外飞溅。 密封室底部设有集丸料斗,料斗上面全部设有穿 孔筛板,对弹丸进行筛选,只有合格弹丸落入料斗进行 循环使用,大块物料落在筛板上面,人工定期进行清 理,这样可安全有效地保护弹丸循环系统及抛丸器。靠 近抛丸室 段穿孔筛板上面铺设ZGMn13 12mm)铸孔板,对料斗进行防护。
 4.3 喷丸清理室
 喷丸清理室壳体采用δ mm钢板与方钢管(80 4)焊接而成,立柱采用(200δ6)方钢管具有足够的 强度和刚性。布置在后密封室的后端,主要用来进行工 件的补喷和工件上残留弹丸的清扫。室体壳坚固耐用、 刚性好,室体的侧面设有除尘口,除尘系统通过这里对 清丸室进行通风除尘,除尘风口的设计本着“上送、下 吸、上排”的原则,使含尘气流尽量向下部积聚,以增加 室内能见度。室体顶部与侧面设有16 个400 高压钠灯以保证室内充足的亮度,采用δ mm的钢化玻璃 防护。室体一侧设有安全门。 喷丸室底部设有集丸料斗,料斗上面全部设有穿 孔筛板,对弹丸进行筛选,只有合格弹丸落入料斗进行 循环使用,大块物料落在筛板上面,人工定期进行清 理,这样可安全有效地保护弹丸循环系统及抛丸器。
 4.4 室体顶部密封
 室体顶部行走平衡梁的开口处设有密封装置,均采用迷宫式密封结构;抛丸室顶部密封装置由轧制 Mn13(δ mm)护板、层聚氨酯板、尼龙毛排等组 成;前后密封室顶部密封装置由65Mn 护板、 酯板、尼龙毛排等组成;前后密封室顶部密封装置由护板、聚氨酯板、尼龙毛排等组成,完全杜绝弹丸反弹至 室体外。


 4.5 电动吊拉对开门
 前密封室外端、后密封室与喷丸室之间、喷丸室外 端共设有 个电动吊拉对开门,两扇大门均采用吊挂 方式,通过滑架将门体悬挂在大门顶部的工字钢上,门 体下面设有导向轮,大门的开关采用减速机通过链条 驱动,运行速度10.8 m/min,保证开关灵活,关闭严密, 密封性好。 mm钢板、方钢管焊接结构,内部采用 mm的65Mn 护板防护。大门下面均设有回丸槽, 避免大门导向槽内积丸现象。
 4.6 抛丸器总成
 抛丸器由叶轮、主轴、轴承座、分丸轮、定向套、护 板、传动机构等组成。抛丸器上安装有限位装置:在打 开抛丸器顶盖进行检修时,保证设备不能启动,从而保 护检修人员的安全。选用先进的曲线叶片高效抛丸器, 抛丸量大,抛射速度高。选用高铬特种耐磨铸铁制成, 所有的叶片铸造后均经过严格地修整打磨。叶轮:单圆 盘叶轮上有燕尾槽,用于固定叶片和放弹簧片,叶片外 端由叶轮上的定位销固定。其叶轮采用20CrMnMo 料渗碳淬火,加工后进行动平衡检测;主轴选用40Cr调质处理,加工精度高;带座轴承用哈、瓦、洛等国内名 牌厂家产品;分丸轮、定向套、护板等均选用高铬特种 铸铁制造。定向套:全封闭刻度盘式,可方便地调节抛 射角度和抛出方向,选用高铬特种耐磨铸铁制成,每批 配件均经过外型检测和材质检测,热处理后表面硬度 HRC60-65。叶片:选用高铬特种耐磨铸铁制成,每批 配件均经过外型检测和材质检测,热处理后表面硬度 HRC60-65,有较高的耐磨性和使用寿命;所有的叶片 铸造后均经过严格地修整打磨,通过天平称重配对,因 此其偏向冲击很小,每台抛丸器叶片质量差5 制Mn高耐磨防护板制作而成,使用寿命大于
4.7喷丸系统
 本喷丸清理设备配有 常工作时,穿戴好防护面具,戴上防护手套,双手握住喷嘴,对准工件,按住喷丸手柄的喷丸按钮,即开始喷 丸,调节气动砂阀,可调节丸料流量,调节到喷射出的 气流中能隐约地看见模糊的砂粒为止;按住喷丸手柄 的喷气按钮,即开始喷气,可清理工件上的浮灰。用户 可根据空气流量合理选择不同口径的喷嘴,操作人员 应通过调节不同的喷射角度来获得理想的喷射效果。 根据使用要求,可单独工作,也可同时工作。喷丸器应 具有下述特点: 1)采用手动式喷枪,由操作工人控制喷嘴喷丸或 喷气。这样可用于在清理结束后,喷气清除工作表面的 浮灰。 2)实现弹丸自动加料、补料,可实现“弹丸消耗至 给定量时自动加料,弹丸加满时自动停止”的功能。 3)喷射力强大、稳定,可用来长时间、高压力连续 作业,保证了均匀、高质量的清理工作。 4)喷嘴效率高、耐磨性好、寿命长( 000 5)电、气控制相结合,控制迅速、可靠,便于长距离控制,喷枪开关安装在枪头上,便于操作,开关安装防 护装置。
 4.8 弹丸循环系统
 弹丸循环系统由斗式提升机、分离器、纵向螺旋输 送机、横向螺旋输送机和气动弹丸闸门等组成。 )提升机采用离心重力式卸料,上部两侧设有张 紧装置,方便调节皮带的松紧度;轮毂采用耐磨橡胶镶 嵌浇注式,摩擦力大,防滑。提升机的下部轴上装有脉 冲轮,可检测跟踪提升机的工作状态,一旦出现提升机 皮带松驰打滑或堵塞不转等故障时,马上将信号反馈 至PLC(可编程逻辑控制器),报警或逐步停车,以保证 设备的安全运转。 斗式提升机由减速机、制动电机、上下滚筒、7 聚酯芯高强度传动带、料斗、封闭罩壳和张紧装置等组成。皮带使用寿命大于5 mm的钢板与角钢焊接而 成,驱动皮带轮挂胶,被动皮带轮采用鼠笼结构,采用 SEW轴装减速机驱动,皮带采用δ 15 mm 层聚酯芯高强度皮带,壳体及皮带寿命均大于5 斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连,其出料口与分离器相连。提升机上下罩流丸部位设有高耐磨 材料作为防护。 提升机罩壳采用折弯成型焊接结构。提升机罩壳 上设有检修门,方便维修及更换提升机料斗。打开下罩 壳上的门盖,可以维修下部传动,排除其底部弹丸堵 塞。工作时,固定在平皮带上的料斗将提升机底部的 丸料刮起,然后在提升机电机的驱动下,将丸料送至提 升机顶部,较后靠离心重力方式落料,将丸料输入丸砂 分离器。 皮带轮采用鼠笼式,提高提升传动带与带轮间的磨 擦力,避免皮带打滑现象,降低了提升皮带的预紧力,减 轻夹丸磨损现象,延长了提升传动带的使用寿命。

  提升机设有一套张紧装置。当传动带松驰或跑偏 时,通过调节提升机上部两侧的螺栓,可以张紧皮带, 排除传动带的跑偏故障。 提升机的下部轴上装有脉冲轮,可检测跟踪提升 机的工作状态,一旦出现提升机皮带松驰打滑或堵塞 不转等故障时,马上将信号反馈至PLC,报警或逐步停 车,以保证设备的安全运转。 2)分离器为流幕式分离器,分离量大,效果好,下 部具有储丸功能。分离器上部设有重锤、流量调节阀和 风量调节挡板。重锤流量调节阀可控制流幕的厚度,使 流幕布料均匀。风量调节挡板使分离区风速控制在4 的较佳范围内,保证分离效果。分离器主要由1 个布料螺旋、2 个分选区和2 丸料仓等组成。分离器的较佳分离效果是靠调节风选区流量调节 板的位置、调节撇滤板上调节板的位置、调节风管上蝶 阀调节风量的来实现,分离效率可高达99%以上。 两个风选区的弹丸平衡通过分离器料斗内料位计 的监察和风选区流量自动调节板的调节来保证。前风 选区的流量调节板采用气缸驱动,可自动调节流量的 大小。 布料螺旋输送器由减速机、螺旋轴、输送罩、带座 轴承等组成。整个螺旋轴采用焊后整体加工,保证螺旋 轴两端的同轴度;螺旋叶片采用δ 8mm 的16Mn 材料。 布料螺旋轴上装有脉冲轮,可检测跟踪布料螺旋的 工作状态,一旦出现堵塞不转等故障时,马上将信号反 馈至PLC,报警或逐步停车,以保证设备的安全运转。 弹丸的选择直接关系到工件的清理效果和工件的 表面质量,根据清理工件的不同选择弹丸的粒度及材 料。本设备应用Φ 0.8 mm的铸钢丸或钢丝切 丸,*次加入的弹丸,铸钢丸和钢丝切丸各占50%,以 后逐步补充钢丝切丸。 3)螺旋输送机采用通用零部件,两端轴头安装采 用调心轴承,性能稳定可靠,螺旋叶片使用δ 8mm 16Mn 材料制作,耐磨使用寿命长。整个螺旋轴采用焊 后整体加工,保证了螺旋轴两端的同轴度,节距、外圆 尺寸精确,降低运行噪音,延长螺旋寿命,螺旋的轴上 装有脉冲轮,可检测跟踪螺旋的工作状态,一旦出现堵 塞不转等故障时,马上将信号反馈至PLC,报警或逐步 停车,以保证设备的安全运转。
 4.9 皮带输送机
 皮带机由减速机、腰鼓形驱动滚筒、腰鼓形张紧滚 筒、皮带、托辊、支架、防抛偏装置等组成。 轴上装有脉冲轮,可检测跟踪滚筒的工作状态,一 旦出现不转等故障时,马上将信号反馈至PLC,报警或 逐步停车,以保证设备的安全运转。
 4.10 气动供丸系统
 气动供丸系统主要由14 套弹丸闸门、气缸、溜丸 管、气控系统等组成。 气控弹丸闸门是一种依靠控制气缸开关,来控制 抛丸量的装置,可靠性高,避免了由于普通弹丸控制阀 因关闭不严而造成的电机烧坏、抛丸器堵塞、弹丸空抛 及伤人现象。调整弹丸控制器上的螺栓或阀板,便可获 得所需的抛丸量。 溜丸管道全部采用Φ mm厚壁无缝钢管,闸门 全部安装在靠近抛丸器上方。
4.11 弹丸自动补充器
弹丸补充器由料斗、筛网、气动供丸闸等组成。弹 丸补充器安装在提升机的下侧部,与提升机相连,该装 置上平面比地面高出300 mm,便于工人加丸。 开机前料斗内加满弹丸,开机后分离器料斗内的 料位计可监察到循环系统中弹丸量是否满足循环使 用,当需要补充弹丸时,自动补充器料斗下面的气动供 丸闸打开,进行弹丸补充,完全避免因弹丸循环量不 够,而降低清理效果的现象。补充器弹丸容量大于3
4.12平台梯子
本设备的平台梯子包括:提升机及分离器平台,顶 部抛丸器维修平台,侧门抛丸器维修平台,底部抛丸器 维修平台。完全按照国家标准来设计制作,平台上面铺 设花纹钢板,防止维修人员滑倒。
4.13 通风除尘系统
通风除尘系统总除尘风量约为60 000 /h,除尘点分别是抛丸室、前后密封室、喷丸室和分离器。采用 三*除尘,分别是沉降室、4 个旋风式除尘器和HJ- CL96 竖装式滤筒除尘器。由通风除尘管路、大颗粒集 尘器、除尘器、排风机等组成。采用两*除尘,分别是旋 风式除尘器和滤筒除尘器,工件在抛丸清理时,产生的 粉尘一部分(重质)进入集丸箱和除尘器;轻质粉尘经 除尘器滤筒过滤后进行高空排放。经过二*除尘后的 气体经过烟囱高空排放,烟囱高度高出屋面2 m。除尘 效率达999%以上,废气排放<90 mg/m ,现场岗位粉尘浓度<10 mg/m ,粉尘排放必须符合国标GB16297— 1996《大气污染物综合排放标准》中的规定,达到当地 环保排放验收标准。除尘设备采用进口脉冲阀及压差 计,滤筒采用覆膜材料。 滤筒除尘器及旋风式除尘器下面均设有卸灰小 车。在每次开启抛丸器和添加丸料前,除尘系统应* 先启动,在每次停机时,除尘系统还要运转一段时间。
5. 电控系统
电气控制系统由电控柜、控制台、PLC、限位装置、电气管线等组成。PLC自动化程度高,功能强。现场信 号采用高质量的接近开关,控制准确无误。控制系统分 “手动”和“自动”两种状态:“手动”供安装调试检修使 用,便于调试、检修人员对设备进行调整。此时操作人 员可按顺序依次启动各功能部件,也可不按顺序对单 个功能部件(如提升机)进行点动运行,以测试各相关 部件的性能、运行情况等; “自动”供正常生产使用。电 控柜上设置触摸式显示屏,可以显示设备工作状态与 故障情况,而且方便进行工艺管理。 生产线电控系统设手动、自动控制方式。全线启动 后必须要有可靠的机械电气联锁,以保证安全运行。设 备控制要求具体如下。 1)室体顶部设有监察装置,当输送系统吊挂工件 的头部进入抛射区时,供丸闸自动打开,开始抛丸清理 作业,工件尾部离开抛射区后供丸闸自动关闭,停止抛 丸清理作业,从而减少了由于空抛产生的护板及易损 件磨损及能源浪费。 2)电控系统具有抛丸时间累计计时功能,为设备 的维修及易损件更换提供可供参考的直观计量手段。 3)抛丸室大门及密封室检修门与供丸闸互锁,大门 及检修门打开,供丸闸不能开启。 4)抛丸器顶盖上安装有限位装置,在打开抛丸器 顶盖进行检修时,设备不能启动,从而保护检修人员的 安全。 5)在操作台上设有触摸屏,显示设备运行状态和 故障情况,有利于对整个生产线进行宏观观察和控制。 6)各运转部件全部设有故障报警功能,该设备的 任一运转部件出现故障时,马上声光报警,并且按照顺 序逐步停止各运转部件,完全避免因弹丸堵死而造成 电机烧毁的现象发生。 设备主要具备以下连锁:若室体检修门未关闭,抛 喷丸器不能工作;若抛喷丸器盖板打开,抛喷丸器不能 工作。若抛喷丸器未运转,供丸闸不能打开;若分离器未 开,提升机不能工作;若提升机未开,纵向螺旋输送器不 能工作;若纵向螺旋输送器未开,横向螺旋输送器不能 工作;若横向螺旋输送器未打开,供丸闸不能打开。 7)全机自动工作时,机器可以根据不同的工件,可 以调整工件清理的时间,达到较佳的清理效果。在抛丸 时分为多种控制模式,避免抛丸器空抛和设备资源浪 费。同时在料斗上装有检测装置,并能显示溢丸和欠丸 状态。 8)本机设有急停按钮,按下急停按钮可以实现全 机停车,避免事故的发生或扩大。 9)全线采用现场集中控制和人工工作点两地控制。 现场集中控制设在电柜门上,每个大门处均安装手动 操作按钮盒,设置气动门开、关、停、紧急制动钮和手 动/自动状态转换开关,现场采集信号采取“谁取信号 谁放线”的原则。 10)设备电气系统能够承受电源电压瞬间(380 57)V 的冲击及波动。 强电线(电机、照明等)必须与控制线、信号线(按 钮、指示灯、行程开关、电磁阀、温度传感器)分开不同 的桥架走线,以防电气干扰。控制线、信号线使用屏蔽 线。线两端有清晰的线号,所有接线端头都采用线鼻压 接或采用烫锡接线。 桥架的安装必须通达各电气执行元件,不得与机 械设备相干涉,桥架不带散热孔,桥架盖易于开合,便 于维修。 防爆电机均按防爆要求接线。 各设备电控系统应考虑与输送系统电控系统的衔 接,实现联控。 系统预留5%以上的输入/输出点,以备后续功能 开发使用。
 6.检测项目
本设备依据国家有关的标准检测, 主要检测项目 如下。
 1)抛丸器:叶轮体径向跳动0.15 mm,端面跳动 0.05 mm,动平衡检测18 Nmm,主轴承座空运转1 2)分离器:弹丸经分离后,合格弹丸中含废料量1%,废料中含合格弹丸量1%。分离效率不低于99%。 3)除尘系统:除尘效率为99.9%以上,粉尘排放浓 度90 mg/m ,设备运行过程中,由本设备造成的周围空气中粉尘含量10 mg/m ,完全达到JB/T 8355— 1996 及GB 16297—1996 的要求。 4)设备噪声:低于 JB/T 8355—1996 中规定的 93 dB,90 dB,符合国家环保标准。
7. 产品制造、安装、验收标准
产品制造、安装、验收标准如下: JB/T 1644—2005《铸造机械通用技术条件》 JB 8355—1996《抛喷丸设备通用技术条件》 JB/T 7459—2007《单钩抛丸清理技术要求》 GB/T 8923—1988 《涂装前钢材表面锈和除绣等 GB12801—1991《生产过程安全、卫生要求总则》 GB 12265—1997《机械防护安全距离》 GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》 GB 12348—2008《工业企业厂界噪声标准》 GBJ 87—1985《工业企业噪音控制设计规范》 GB/T 5226—2002《工业机械电气设备通用技术条件》 JB 5365.1—1991《铸造机械清洁度测定方法 JB5365.2—1991《铸造机械清洁度测定方法 JB5545—1991《铸造机械安全防护技术条件》 JB 526—1996《铸造设备安装工程施工及验收规 JB50118—1998《抛丸设备可靠性试验方法》 Q/02 QSZ003—1999《通过式抛丸清理机》 JB 3713.2《单、双圆盘抛丸器 技术条件》 GB 15760《金属切削机床安全防护通用技术条件》 GB/T 9061《金属切削机床通用技术条件》 GB 9969.1《工业产品使用说明书 总则》

1.3 水洗
 脱脂后水洗的目的是洗去车身上残留的脱脂剂并 降低车身温度。一般采用槽内浸洗、出槽时喷淋的方式 处理。槽液的pH 控制在7.0 8.5范围内,浸洗时间小 左右,如沥水时间过长则车身易风干锈蚀。
 1.4 表面调整
 表面调整是磷化处理前的重要工序。它能改变车 身金属表面的微观状态,促使磷化过程中形成结晶细 小、均匀、致密的磷化膜。表面调整液的主要成分是钛 盐(钛胶体)和磷酸钠。表调液在车身表面形成数量极 多的晶核,磷化初期在晶核周围快速形成均匀的磷酸 盐结晶,限制大晶粒的生长,促使磷化膜细化和致 。表面调整工序的控制要点为:1)槽液pH8.5~9.5; 2)温度为室温;3)定期供给新鲜水和补加表调剂。
1.5磷化
磷化处理就是用含有磷酸、磷酸盐和其他化学药 品的稀溶液处理金属,使金属表面发生化学反应,转化 为完整的、具有中等防蚀作用的不溶性磷酸盐层的方 法。磷化处理的施工方法采用浸渍法可得到比较均匀 比较高的磷化膜。而与阴极电泳涂装配套的磷化膜要求较高的P 比以获得电泳漆膜的优异耐腐蚀性。 磷化处理槽液的浓度平衡非常重要。应严格控制总酸 度、游离酸度、酸比、槽液温度、处理时间、促进剂浓度、 总酸度:总酸度过低,磷化膜反应所需要的游离的磷酸锌量不足;总酸度过高,则磷化液耗用大,且磷化渣 增多,易附着在磷化膜上造成电泳漆膜弊病。例如,锌、 镍、锰三元磷化体系的总酸度通常控制在19~28 游离酸度:游离酸度过高不能成膜,易出现黄锈,过低则磷化槽液的稳定性受影响。 酸比:药剂配方确定后,酸比要维持在一个适当的 数值。酸比小,成膜速度慢,时间长,所需温度高;酸比 大则反之。 温度:温度和酸比一样,不同的磷化液配方都有规 定的处理温度范围,一般的中温磷化温度控制在45 55范围内。 处理时间:规定的工艺时间应严格遵守。时间过 短,成膜不足;时间过长,结晶在膜上继续生长,使磷化 膜变厚、变粗且疏松。该参数通常控制在120 促进剂浓度:在汽车涂装的高质量的快速磷化工艺中,促进剂必不可少。促进剂是氧化剂,在前处理线 停线时也会自然消耗,故每班都需进行化验促进剂点 数并进行及时调整。 槽液含渣量:存在磷化反应就存在磷化渣,因此磷 化除渣系统工作中应开启,保证磷化渣的含量小于 3.010 -4
 1.6水洗、纯水洗
磷化后水洗的目的是清洁车身,尽量不带杂质离 子进入电泳槽液,并尽可能地避免缩孔等电泳漆膜弊 道水洗采用自来水浸洗,出槽时加喷淋水洗,要控制水洗槽液的pH 范围内。第2道水洗采用纯水浸洗,出槽时加喷淋纯水洗,需要控制 纯水的电导率<30 μS/cm,车身出槽时的滴水电导率< 20 μS/cm。

2 结语
电泳前处理是环环相扣的一个过程,无论哪个环 节出了问题都会对较终的电泳漆膜造成一定的负面影 响,所以对前处理线的维护、管理及各工序工艺参数的 严格控制是至关重要的。选用配套性良好的前处理药 剂与电泳漆,再经严格的过程控制才能得到 表面质量 良好、耐腐蚀性优异的电泳漆膜。例如汉高的脱脂剂、 表调剂、磷化液与PPG 阴极电泳漆正常生产所得的漆 膜,通常附着力可以达到95%以上(划格法),中性耐盐 雾试验1 000 以上,单边腐蚀宽度<2mm。
 参考文献:
 姚寿山,李戈扬,胡文彬.表面科学与技术[M].北京:机械工业出版社,2005:151-152.
 王锡春.汽车涂装工艺技术[M].北京:化学工业出版社,2005:33-35.